Seit der Anwendung des Pigmentdrucks auf Textilien Mitte der {0}}er Jahre hat mein Land kontinuierliche Verbesserungen und Innovationen erfahren, aber die Forschung zu speziellen Pigmentdruckpasten verlief langsam und die Wirkung ist nicht gut.
Der Voremulgierungsprozess besteht darin, einen Teil der Monomere bei Raumtemperatur zu emulgieren, bevor sie in den Reaktor gelangen, so dass Organosiloxan und Acrylat effektiv zu vom Emulgator adsorbierten Monomerpartikeln geformt werden können und die Dispersion relativ gleichmäßig ist. Wenn es zur chemischen Reaktion nach und nach in den Reaktionskessel gegeben wird, laufen die Polykondensationsreaktion des Organosiloxans selbst und die radikalische Copolymerisationsreaktion zwischen ihm und dem Acrylat gleichzeitig ab. Zu diesem Zeitpunkt wird der an den Monomerpartikeln adsorbierte Emulgator allmählich auf die Oberfläche der Latexpartikel übertragen, um die Stabilität des durch die Reaktion erzeugten neuen Polymersystems sicherzustellen, die Gelbildung zu reduzieren und schließlich eine gleichmäßige und stabile Copolymeremulsion zu bilden.
Durch die Modifizierung von Acrylat mit 5 bis 10 % Silikonmonomer fühlt sich der synthetische Farbdruckklebstoff weich und glatt an. Durch die Zugabe von 2 bis 4 % N-Methylolacrylamid kann die Reibechtheit des Pigmentdruckklebstoffs wirksam verbessert werden. Anionisches/nichtionisches zusammengesetztes Emulgierungssystem (1:3), Dosierung 3 %-4 %, Butylacrylat-Dosierung 50 %-75 %, Ethylacrylat-Dosierung 20 %-30 %, Acrylnitril-Dosierung 10 %{ {14}}%, Styrol Die Dosierung beträgt 5 % bis 10 %, die Dosierung der Acrylsäure beträgt 2 % bis 4 %, und das organische Siloxan und das reaktive Monomer werden zugesetzt. Der synthetische Farbdruckklebstoff verfügt über eine hervorragende Leistung und ein stabiles System. Der Voremulgierungsprozess des Mischens von Organosiloxan und Acrylmonomeren kann den Polymerisationsprozess sicher und reibungslos machen, das Polymerproduktsystem ist stabil und es tritt kein Gel- und Ölphänomen auf.